Identifikasi Bahan Bangunan Pasar Penampungan Sementara Blok A

Pasar sementara ini telah digunakan oleh pedagang pasar Blok A semenjak tanggal 27 Oktober kemarin. Rencananya, bangunan ini akan digunakan selama kurang lebih 2,5 tahun. Pasar yang kebetulan berlokasi di dekat rumah saya di jalan sungai sambas ini dibangun karena pasar Blok A yang terletak di jalan Fatmawati akan dibangun ulang menjadi pasar moderen.

Berdasarkan pengamatan yang saya lakukan, berikut identifikasi kasar mengenai material beserta proporsi material bangunan ini (persen proporsi dari volume):

Baja (sebagai pondasi) = 17%

Aluminium (untuk atap , kusen jendela, dan sebagian dinding) =12%

Kaca = 1%

Semen = 20%

Batu bata = 50%

Cara pembuatan material baja dan semen dapat dilihat di sini(baja) dan di sini(semen). Cara pembuatan batu bata dan kaca adalah sebagai berikut:

PROSES PEMBUATAN BATU BATA

BAHAN BAKU:

-Tanah Liat
-Air
-Abu

ALAT:

-Cangkul
-Pencetak Batu Bata
-Mesin Penggiling batu bata
-Mesin Pembakar / Tungku Pembakaran
-Kayu Bakar / batu bara

CARA PEMBUATAN BATU BATA

1. Pertama – tama semua bahan seperti tanah dan abu dicampur menggunakan cangkul, dengan perbandingan 1 : 4 bagian tanah ,kemudian di lumatkan dengan air hingga menjadi adukan. Kemudian adukan tadi dipadatkan kedalam mesin penggiling.
2. Kemudian bahan yang sudah jadi di cetak menggunakan cetakan yang sudah tersedia dengan ukuran 6 cm x 10 cm x 20 cm
3. Taruh adukan (lempung) diatas meja cetak, jangan lupa menaruh sedikit abu dicetakan agar tidak lengket
4. Bila tanah liat tersebut sudah berbentuk persegi seperti batu bata, anda sudah bisa melakukan pengeringan
5. Tahap pendindingan tujuan nya agar batu bata cepat kering bisa dilakukan dengan cara menumpukan bata yang masih berbentuk tanah tadi dengan memiringkannya
6. Jika sudah kering, tahap selanjutnya menyusun batu bata dari kilang tempat produksi ke dapur pembakaran
7. Tahap pembakaran batu bata ini adalah langkah penentuan dimana anda bisa dikatakan berhasil atau kurang berhasil dikarenakan pada tahap ini akan dilakukan pembakaran didapur tempat anda bekerja dan biasa nya memakan waktu cukup lama, tergantung banyaknya batu bata yang anda bakar

TAHAP-TAHAP PEMBAKARAN BATU BATA MENTAH

1. Langkah selanjutnya setelah batu bata mentah sudah kering, susun batu bata di dapur pembakaran yang sudah disiapkan
2. Setelah itu siapkan bahan bakar pembakaran seperti kayu atau bisa juga dengan sisa olahan buah kelapa sawit tangkos, harus dikeringkan dulu agar mempermudah pembakaran
3. Kemudian lakukan tahap pembakaran dengan cara memasukan kayu tersebut kedalam lubang dibawah susunan batu bata tadi
4. Kemudian buat dinding disekeliling susunan batu tersebut. Tujuannya untuk mempercepat suhu yang ada di dalam susunan batu bata cepat naik keatas.
5. Tahap penutupan lubang api bertujuan agar hawa api tidak keluar. Berakhirnya proses pembakaran ini ditandai dengan asap yang ada pada bagian atas susunan batu bata tadi membening atau hanya ada seperti udara yang membara-bara.
6. Kemudian tahap finishing yaitu tahap peyiraman bagian atas susunan batu bata dengan sekam (bekas sisa kulit padi). Taruh agak tebal supaya batu bata anda masak secara sempurna
7. Setelah itu lanjutkan dengan tahap pembukaan dinding yang sudah dipasang tadi, proses dilakukan sekitar 24 jam setelah tahap sebelumnya. lama nya tahap pembakaran tergantung banyaknya batu bata yang anda bakar (misal nya kalau 60.000 buah batu bata, anda memerlukan waktu 6 hari 6 malam nonstop)
8. Setelah dibakar batu bata dapat didinginkan. Barulah batu bata siap dipakai.

PROSES PEMBUATAN KACA

Bahan-Bahan :

1.Bahan pembentuk gelas

Ø  Pasir kuarsa/silika dengan kemurnian SiO2  99.1 – 99.7%

Ø   sodium karbonat/soda abu (Na2CO3)

Ø  asam borat/borax

Ø  phosfor pentaoksida

Ø  dolomit (CaCO3.MgCO3)

Ø  feldspar

Ø  cullet

2.Bahan stabilizer

Ø  Kalsium Karbonat atau Limestone, membuat produk akhir menjadi tidak larut di dalam air.

Ø  Barium Karbonat, meningkatkan berat spesifik dan indeks bias.

Ø  Timbal Oksida, membuat produk menjadi transparan, mengkilat, dan memiliki indeks bias yang tinggi.

Ø  Seng Oksida, membuat gelas tahan terhadap panas yang mendadak, memperbaiki sifat-sifat fisik dan mekanik, dan meningkatkan indeks bias.

Ø  Aluminium oksida

Aluminium oksida adalah sebuah senyawa kimia dari aluminium dan oksigen, dengan rumus kimia Al2O3 dan nama mineralnya adalah alumina. Disini alumunium oksida berfungsi untuk meningkatkan viskositas gelas, kekuatan fisik dan ketahanan terhadp bahan kimia. 

3.         Komponen sekunder

Ø   Refining agent, menghilangkan gelembung-gelembung gas pada saat pelelehan bahan baku. Bahan  yang biasa digunakan sebagai refining agent pada industri gelas adalah sodium nitrat dan sodium sulfat atau arsen oksida (As2O3).

Ø   Penghilang warna (decolorant), menghilangkan warna yang biasanya diakibatkan oleh kehadiran senyawa besi oksida yang masuk bersama bahan baku. Bahan penghilang warna yang digunakan adalah mangan dioksida (MnO2), logam selenium (Se), atau nikel oksida (NiO).

Ø   Pewarna (colorant), digunakan untuk membuat gelas khusus sesuai dengan warna yang dikehendaki.

Ø   Opacifiers. Bahan yang digunakan sebagai opacifier adalah fluorite (CaF2), kriolit (Na3AlF6), sodium fluorosilika (Na2SiF6), timah phospat, seng phospat (Zn3(PO4)2), dan kalsium phospat (Ca3(PO4)2). Opacifiers adalah zat yang ditambahkan untuk membuat kaca atau gelas bersifat buram atau tidak dapat ditembus gelombang elektromagnetik, walaupun kacaatau gelas tersebut transparan.

Cara Pembuatan Kaca

1.      Persiapan bahan baku (batching)

Pada tahap ini dilakukan penggilingan, pengayakan bahan baku serta pemisahan dari pengotor-pengotornya. Serbuk bahan baku ditimbang sesuai komposisi, termasuk bahan-bahan aditif lain yang diperlukan seperti zat pewarna atau zat-zat yang sesuai dengan produk kaca yang dikendaki. Pengadukan campuran bahan baku dalam suatu mixer hal ini dilakukan agar campuran menjadi homogen sebelum dicairkan.

Komposisi dari bahan-bahan penyusunnya adalah sebagai berikut :

Bahan	Komposisi (%)
Pasir Silika	72,6
Natrium Karbonat	13,0
Kalsium Karbonat	8,4
Dolomit	4,0
Alumina	1,0
Lain-Lain	1,0

2.      Pencairan (melting/fusing)

Bahan baku yang sudah homogen, diayak dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku (furnace) bersuhu sekitar 1500oC sehingga campuran akan mencair. Selama proses pencairan, masing-masing bahan baku akan saling berinteraksi membentuk reaksi-reaksi kimia berikut :

Reaksi-reaksi penguraian

Na2SO3   à   Na2O     +       CO2                                                                

CaCO3    à  CaO        +       CO2                                                            

Na2SO4   à  Na2O               +     SO2

Reaksi antara SiO2  dengan Na2CO3 pada suhu 630 – 780oC

Na2CO3   +     aSiO2     à     Na2O.aSiO2      +  CO2                      

Reaksi antara SiO2  dengan CaCO3 pada suhu 600oC

CaCO3    +     bSiO2     à     CaO.bSiO2        +  CO2                     

Reaksi antara CaCO3  dengan Na2CO3 pada suhu di bawah 600oC

CaCO3    +     a2CO3     à     Na2Ca(CO3)2                                         

Reaksi antara Na2SO4 dengan SiO2 pada suhu 884oC

Na2SO4   +     nSiO2     à     NaO.nSiO2        +  SO2 +    0.5O2

Reaksi utamaaSiO2 + bNa2O + cCaO + dMgO   à  aSiO2.bNa2O.cCaO.dMgO

                                                                       leburankaca

Tungku sebagai tempat mencairkan campuran bahan baku kaca atau gelas, terbagi menjadi 3 jenis, yaitu :

·         Pot furnace

Biasanya dipakai untuk menghasilkan kaca-kaca khusus (special glass) seperti kaca seni, kaca optik dengan skala produksi yang kecil sekitar 2 ton atau lebih rendah. Pot terbuat dari bata silica-alumina (lempung) khusus atau platina.

·         Tank furnace

Digunakan pada industri gelas skala besar dan terbuat dari bata refraktori (bata tahan panas). Furnace ini mampu menampung sekitar 1350 ton cairan gelas yang membentuk kolam di jantung furnace.

·         Regenerative furnace

3.      Pembentukan (forming/shaping)

Bahan kaca atau gelas yang berbentuk cair lalu dialirkan ke dalam alat-alat yang berfungsi untuk membentuk kaca padat sesuai yang diinginkan. Ada beberapa jenis proses pembentukkan kaca, di antaranya adalah :

Ø  Proses mekanik :

a.       Proses Fourcault

Bahan cair dialirkan secara vertikal ke atas melalui sebuah bagian yang dinamakan “debiteuse”. Bagian ini terapung di permukaan kaca cair dengan celah sesuai dengan ketebalan kaca yang diinginkan. Di atas debiteuse terdapat bagian sirkulasi air pendingin yang akan mendinginkan kaca hingga 650 – 670oC. Pada suhu tersebut kaca berubah menjadi pelat padat dan akan bergerak dengan didukung oleh roda pemutar (roller) yang menarik kaca tersebut ke atas. Gambar di bawah ini melukiskan skema proses Fourcault.

b.      Proses Colburn (Libbey-Owens)

Jika proses Fourcault , gerakan kaca berlangsung secara vertikal, maka pada proses Colburn kaca akan bergerak secara vertical kemudian diikuti gerakan horizontal setelah melewati roda-roda penjepit yang membentuk leburan gelas menjadi lembaran-lembaran.

c.       Proses Pilkington (float process)

Bahan cair dialirkan ke dalam sebuah kolam berisi cairan timah (Sn) panas. Kecepatan aliran bahan cair ini merupakan pengatur tebal tipisnya kaca lembaran yang akan diproses. Kaca akan mengapung di atas cairan timah karena perbedaan densitas di antara keduanya. Kaca ini tetap berupa cairan dengan pasokan panas yang berasal dari pembakar di bagian atas kolam. Pengendalian temperatur di dalam kolam dilakukan agar kaca tetap rata di kedua sisinya serta pararel. Bahan yang biaanya digunakan untuk keperluan ini adalah gas nitrogen murni. Selanjutnya, aliran kaca melewati daerah pendinginan (masih di dalam kolam) dan keluar dalam bentuk kaca lembaran bersuhu ±600oC.

Ø  Proses tiup (blow)     

Proses ini digunakan untuk membuat botol kaca, gelas kemasan, atau aneka bentuk kaca seni lainnya.

4.      Annealing
Fungsi tahapan ini adalah untuk mencegah timbulnya tegangan-tegangan antar molekul pada kaca yang tidak merata sehingga dapat menimbulkan kepecahan. Proses annealing kaca terdiri dari 2 aktivitas, yaitu :

·   menahan kaca dengan waktu yang cukup di atas temperatur kritik tertentu untuk menurunkan regangan internal

·   mendinginkan kaca sampai temperatur ruang secara perlahan-lahan untuk menahan regangan sampai titik maksimumnya.

Proses ini berlangsung di dalam “annealing lehr”. Untuk jenis kaca lembaran, annealing lehr ini dilewati oleh kaca-kaca yang bergerak di atas roda berjalan.

5.      Finishing dan pengendalian kualitas (Quality Control)

Beberapa proses penyelesaian akhir pada industri gelas adalah cleaning and polishing, cutting, enameling, dangrading.

Sumber: 

http://cara-terindah.blogspot.co.id/2014/06/cara-membuat-batu-bata-secara-manual.html

https://aadhew.wordpress.com/2011/09/26/pembuatan-kaca/

Korosi dan Pengendaliannya Pada Lambung Kapal

Korosi adalah suatu reaksi redoks antara  logam dengan berbagai zat yang ada di lingkungannya sehingga menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki. Dalam kehidupan sehari-hari korosi kita kenal dengan sebutan perkaratan.

Salah satu sumber kerusakan terbesar pada kapal laut adalah disebabkan oleh korosi air laut. Sampai saat ini penggunaan besi dan baja sebagai bahan utama pembuatan kapal masih dominan. Dari segi biaya dan kekuatan, penggunaan besi dan baja untuk bangunan kapal memang cukup memadai. Tetapi besi dan baja sangat reaktif dan mempunyai kecenderungan yang besar untuk terserang korosi air laut. Korosi merupakan suatu proses degradasi dari suatu logam yang dikarenakan terjadinya reaksi kimia antara logam tersebut dengan lingkungannya. Pada dasarnya korosi adalah peristiwa pelepasan elektron-elektron dari logam (besi atau baja) yang berada di dalam larutan elektrolit misalnya air laut. Sedangkan atom-atom yang bermuatan positif dari logam (Fe+3) akan bereaksi dengan ion hydroxyl (OH-) membentuk ferri hidroksida [Fe(OH)3] yang dikenal sebagai karat. Berdasarkan segi konstruksi pada kapal laut, pelat lambung kapal adalah daerah yang pertama kali terkena air laut. Pada daerah lambung ini bagian bawah air ataupun daerah atas air rentang terkena korosi. Korosi pada pelat badan kapal dapat mengakibatkan turunnya kekuatan dan umur pakai kapal, mengurangi kecepatan kapal serta mengurangi jaminan keselamatan dan keamanan muatan barang dan penumpang. Untuk menghindari kerugian yang lebih besar akibat korosi air laut, maka perawatan dan pemeliharaan kapal harus dilakukan secara berkala.   bentuk korosi yang terjadi pada lambung kapal adalah  korosi merata. Korosi merata adalah jenis korosi dimana pada korosi tipe ini laju korosi yang terjadi pada seluruh permukaan logam atau paduan yang terpapar atau terbuka ke lingkungan berlangsung dengan laju  yang hampir sama. Hampir seluruh permukaan logam menampakkan terjadinya proses korosi.

Sampai saat ini untuk melindungi pelat badan kapal terhadap serangan korosi air laut masih menggunakan  3 (tiga) cara yaitu menghindari penyebab korosi, pelindungan secara aktif (Dengan metode  Cathodic Protection) dan perlindungan secara pasif (Dengan proses pengecatan). Metode cathodic protection merupakan metode yang sudah sangat lazim dilaksanakan untuk proteksi korosi pada lambung kapal, namun adakalanya hal ini tidak terlalu diperhatikan secara serius sehingga hasil yang diinginkan biasanya meleset dan tidak efisien. Salah satu metode cathodic protection adalah metode anode korban.

Adakalanya di lapangan ditemui pelat-pelat lambung kapal yang terserang korosi berat dikarenakan kurangnya anode korban yang dipasang. Oleh karena itu dalam penelitian ini akan di bahas mengenai kebutuhan pemasangan perlindungan katode untuk mencegah korosi pada lambung kapal di dalam media air laut, dimana dilakukan perbandingan katode yang sering digunakan yaitu  Zinc Cathodic Protection (ZCP) dan Alumunium Cathodic Protection (ACP).

 Sebelum dipasang anode korban yang baru, KM. ADRI XLIV mengalami proses  Coating terlebih dahulu, dimana memakai satu lapis /  layer dengan ditambah 2 lapis  intermadiate /  top coats, minimum 300 µm nominal DFT (Dry Film Thickness) kategori III dengan umur pelapisan adalah selama 5 tahun.

            Rencana penggantian anode korban pada KM. ADRI XLIV adalah dengan menggunakan anode korban alumunium dengan bentuk  elongated flush mounted tanpa  backfill dengan dimensi anode 395 mm x 150 mm x 30 mm dengan berat netto 4.5 Kg sebanyak 24 buah.

            Sebelum melakukan perhitungan kebutuhan anode korban pada KM. ADRI XLIV, ada beberapa data yang diperlukan dalam perhitungan. Data-data yang diperlukan dalam perhitungan proteksi lambung kapal dengan menggunakan anoda korban yaitu :

• Ukuran luas pelat lambung kapal yang akan di proteksi 
• Coating kapal
• Jenis anoda
• Resistivitas air laut. Nilai resistivitas air laut diperoleh dengan menggunakan acuan pada DNV RPB 401 tentang resistivitas dimana temperature air antara 7oC sampai dengan 12oC, maka nilai resistivitas antara 0,3 dan 1,5(ohm.m). Dalam hal ini diambil 1,5 ohm.m.
• Umur proteksi. Umur proteksi yang diperlukan sesuai peraturan BKI yaitu 3 tahun karena selama 3 tahun minimal kapal harus docking atau naik dok satu kali. Dimana apabila kapal naik dok  maka dapat diganti anoda korban yang  lama dengan anoda korban yang baru.
• Keperluan arus proteksi.

            Nilai keperluan arus proteksi diperoleh dengan mengacu pada DNV RPB 401, dimana desain arus menurut iklim sedang dan kedalaman 0 meter – 30 meter dengan temperatur 7 ^oC – 12 ^oC, maka nilai keperluan arus proteksinya adalah 0,100 A/m2.

Sumber: http://rdsujono.blogspot.co.id/2011/05/korosi-dan-pengendaliannya-pada-lambung.html

Proses Pembuatan Baja

1. Pembuatan Besi Kasar

Bahan utama untuk membuat besi kasar adalah bijih besi. Berbagai macam bijih besi yang terdapat di dalam kulit bumi berupa oksid besi dan karbonat besi, diantaranya yang terpenting adalah sebagai berikut.

1.      Batu besi coklat (2Fe2O3 + 3H2O) dengan kandungan besi berkisar 40%.

2.      Batu besi merah yang juga disebut hematit (Fe2O3) dengan kandungan besi berkisar 50%.

3.      Batu besi magnet (Fe2O4) berwarna hijau tua kehitaman, bersifat magnetis dengan mengandung besi berkisar 60%.

4.      Batu besi kalsit atau spat (FeCO3) yang juga disebut sferosiderit dengan mengandung besi berkisar 40%.

Bijih besi dari tambang biasanya masih bercampur dengan pasir, tanah liat, dan batu-batuan dalam bongkah-bongkahan yang tidak sama besar. Untuk kelancaran proses pengolahan bijih besi, bongkah-bongkah tersebut dipecahkan dengan mesin pemecah, kemudian disortir antara bijih besih dan batu-batuan ikutan dengan tromol magnet. Pekerjaan selanjutnya adalah mencuci bijih besi tersebut dan mengelompokkan menurut besarnya, bijih-bijih besi halus dan butir-butir yang kecil diaglomir di dalam dapur sinter atau rol hingga berupa bola-bola yang dapat dipakai kembali sebagai isi

dapur.

          

 Setelah bijih besi itu dipanggang di dalam dapur panggang agar kering dan unsur-unsur yang mudah menjadi gas keluar dari bijih kemudian dibawa ke dapur tinggi diolah menjadi besi kasar. Dapur tinggi mempunyai bentuk dua buah kerucut yang berdiri satu di atas yang lain pada alasnya. Pada bagian atas adalah tungkunya yang melebar ke bawah, sehingga muatannya dengan mudah meluncur kebawah dan tidak terjadi kemacetan. Bagian bawah melebar ke atas dengan maksud agar muatannya tetap berada di bagian ini.

            

Dapur tinggi dibuat dari susunan batu tahan api yang diberi selubung baja pelat untuk memperkokoh konstruksinya. Dapur diisi dari atas dengan alat pengisi. Berturut-turut dimasukkan kokas, bahan tambahan (batu kapur) dan bijih besi. Kokas adalah arang batu bara yaitu batu bara yang sudah didestilasikan secara kering dan mengandung belerang yang sangat rendah sekali. Kokas berfungsi sebagai bahan bakarnya dan membutuhkan zat asam yang banyak sebagai pengembus. Agar proses dapat berjalan dengan cepat udara pengembus itu perlu dipanaskan terlebih dahulu di dalam dapur pemanas udara. Proses pada dapur tinggi seperti dalam gambar 1.

            

Besi cair di dalam dapur tinggi, kemudian dicerat dan dituang menjadi besi kasar, dalam bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah), atau dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja di dalam konvertor atau dapur baja yang lain, misalnya dapur Siemen Martin.

            

Batu kapur sebagai bahan tambahan gunanya untuk mengikat abu kokas dan batu-batu ikutan hingga menjadi terak yang dengan mudah dapat dipisahkan dari besi kasar. Terak itu sendiri di dalam proses berfungsi sebagai pelindung cairan besi kasar dari oksida yang mungkin mengurangi hasil yang diperoleh karena terbakarnya besi kasar cair itu. Batu kapur (CaCO3) terurai mengikat batu-batu ikutan dan unsur-unsur lain.

2. Proses dalam dapur tinggi

Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi + 1800ᵒ C dengan udara panas, maka dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut.

            

Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.

            

Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian atas dan ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.

            

Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku.

-Pembuatan Baja dari Besi Kasar

Besi kasar sebagai hasil dari dapur tinggi masih banyak mengandung unsur-unsur yang tidak cocok untuk bahan konstruksi, misalnya zat arang (karbon) yang terlalu tinggi, fosfor, belerang, silisium dan sebagainya. Unsur-unsur ini harus serendah mungkin dengan berbagai cara.

            Berikut ini diagram pembuatan baja:

Untuk menurunkan kadar karbon dan unsur tambahan lainnya dari besi kasar digunakan dengan cara sebagai berikut:

1.      Proses Konvertor

Terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping.

Sistem kerja

Dipanaskan dengan kokas sampai ± 1500 0C,

Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. (± 1/8 dari volume konvertor)

Kembali ditegakkan.

Udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dihembuskan dari kompresor.

Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.

Proses konverter terdiri dari:

a.      Proses Bessemer untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang rendah.

Konvertor Bessemer adalah sebuah bejana baja dengan lapisan batu tahan

api yang bersifat asam. Dibagian atasnya terbuka sedangkan pada bagian

bawahnya terdapat sejumlah lubang-lubang untuk saluran udara. Bejana ini

dapat diguling-gulingkan.

                      

Korvertor Bessemer diisi dengan besi kasar kelabu yang banyak mengandung silisium. Silisium dan mangan terbakar pertama kali, setelah itu baru zat arang yang terbakar. Pada saat udara mengalir melalui besi kasar udara membakar zat arang dan campuran tambahan sehingga isi dapur

masih tetap dalam keadaan encer.

                        

Setelah lebih kurang 20 menit, semua zat arang telah terbakar dan terak yang terjadi dikeluarkan. Mengingat baja membutuhkan karbon sebesar 0,0 sampai 1,7 %, maka pada waktu proses terlalu banyak yang hilang terbakar, kekurangan itu harus ditambah dalam bentuk besi yang banyak mengandung karbon. Dengan jalan ini kadar karbon ditingkatkan lagi. Dari oksidasi besi yang terbentuk dan mengandung zat asam dapat dikurangi dengan besi yang

mengandung mangan.

Udara masih dihembuskan ke dalam bejana tadi dengan maksud untuk mendapatkan campuran yang baik. Kemudian terak dibuang lagi dan selanjutnya muatan dituangkan ke dalam panci penuang. Pada proses Bessemer menggunakan besi kasar dengan kandungan fosfor dan belerang yang rendah tetapi kandungan fosfor dan belerang masih tetap agak tinggi karena dalam prosesnya kedua unsur tersebut tidak terbakar sama sekali.

Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak digunakan untuk bahan konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam karena muatannya bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam. Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak akibat reaksi penggaraman.

b.      Proses Thomas untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang tinggi.

Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan prosesnya adalah proses basa, sebab batu tahan apinya bersifat basa serta digunakan untuk mengolah besi kasar yang bersifat basa. Muatan konvertor Thomas adalah besi kasar putih yang banyak mengandung fosfor.

Proses pembakaran sama dengan proses pada konvertor Bessemer, hanya

saja pada proses Thomas fosfor terbakar setelah zat arangnya terbakar. Pengaliran udara tidak terus-menerus dilakukan karena besinya sendiri akan terbakar. Pencegahan pembakaran itu dilakukan dengan menganggap selesai prosesnya walaupun kandungan fosfor masih tetap tinggi.

Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini maka diberi bahan tambahan batu kapur agar menjadi terak. Terak yang bersifat basa ini dapat dimanfaatkan menjadi pupuk buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat. Hasil proses yang keluar dari konvertor Thomas disebut baja Thomas yang biasa digunakan sebagai bahan konstruksi dan pelat ketel.

c.       Proses Basic Oxygen Furnance

Proses Oksi yaitu:

1.      Logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan).

2.      Oksigen (± 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2.

3.      Ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.

Proses konvertor yang lebih modern adalah proses oksi, pada proses ini menggunakan bahan besi kasar yang mempunyai komposisi kurang baik apabila dikerjakan dengan konvertor Bessemer maupun Thomas. Disini zat asam murni dihembuskan di atas cairan dan kadang-kadang juga kedalam cairan besi, sehingga karbon, silisium, mangan dan sebagainya terbakar. Hasil pembakaran unsur-unsur tersebut ditampung oleh bahan tambahan batu kapur dan terikat menjadi terak yang mengapung di atas cairan besi.

Proses pembakaran zat asam dengan zat arang terjadi pada panas yang tinggi sekali, maka diperlukan pendinginan dengan jalan memberikan tambahan baja bekas. Hasil akhir dari proses ini adalah baja oksi yang bermutu sangat baik karena pengaruh buruk dari unsur udara tidak ada. Oleh karena itu baja oksi baik sekali digunakan sebagai bahan pembuatan konstruksi dan komponen-komponen mesin, seperti : poros, baut, pasak, batang penggerak dan lain-lainnya.

Keuntungan dari proses oksi adalah sebagai berikut :

a. Waktu proses relatif pendek.

b. Hasilnya mengandung fosfor (P)dan belerang (S) yang rendah.

c. Hasil yang diproduksi relatif lebih banyak dalam tempo yang sama

dibanding proses lainnya.

d. Biaya produksi baja tiap ton lebih murah.

2.      Proses Martin (dapur Siemen Martin)

Proses lain untuk membuat baja dari bahan besi kasar adalah menggunakan dapur Siemens Martin yang sering disebut proses Martin. Dapur ini terdiri atas satu tungku untuk bahan yang dicairkan dan biasanya menggunakan empat ruangan sebagai pemanas gas dan udara. Pada proses ini digunakan muatan besi bekas yang dicampur dengan besi kasar sehingga dapat menghasilkan baja dengan kualitas yang lebih baik jika dibandingkan dengan baja Bessemer maupun Thomas.

Proses Martin menggunakan sistem regenerator (± 3000 0C.). Fungsi dari regenerator adalah:

·         memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur

·         sebagai Fundamen/ landasan dapur

·         menghemat pemakaian tempat

·         bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,

Ø    besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2),

Ø    besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3)

Proses Martin dibagi menjadi dua yaitu:

a.      Proses Martin asam untuk besi kasar dengan kadar fosfor rendah.

b.      Proses Martin basa untuk besi kasar dengan kadar fosfor tinggi.

Gas yang akan dibakar dengan udara untuk pembakaran dialirkan ke dalam ruangan-ruangan melalui batu tahan api yang sudah dipanaskan dengan temperatur 600 sampai 900ᵒ C. dengan demikian nyala apinya mempunyai suhu yang tinggi, kira-kira 1800ᵒ C. gas pembakaran yang bergerak ke luar masih memberikan panas kedalam ruang yang kedua, dengan menggunakan keran pengatur maka gas panas dan udara pembakaran masuk ke dalam ruangan tersebut secara bergantian dipanaskan dan didinginkan.

Bahan bakar yang digunakan adalah gas dapur tinggi, minyak yang digaskan (stookolie) dan juga gas generator. Pada pembakaran zat arang terjadi gas CO dan CO2 yang naik ke atas dan mengakibatkan cairannya bergolak, dengan demikian akan terjadi hubungann yang erat antara api dengan bahan muatan yang dimasukkan ke dapur tinggi. Bahan tambahan akan bersenyawa dengan zat asam membentuk terak yang menutup cairan tersebut sehingga melindungi cairan itu dari oksida lebih lanjut.

Setelah proses berjalan selama 6 jam, terak dikeluarkan dengan memiringkan dapur tersebut dan kemudian baja cair dapat dicerat. Hasil akhir dari proses Martin disebut baja Martin. Baja ini bermutu baik karena komposisinya dapat diatur dan ditentukan dengan teliti pada proses yang berlangsung agak lama.

Lapisan dapur pada proses Martin dapat bersifat asam atau basa tergantung dari besi kasarnya mengandung fosfor sedikit atau banyak. Proses Martin asam teradi apabila mengolah besi kasar yang bersifat asam atau mengandung fosfor rendah dan sebaliknya dikatakan proses Martin basa apabila muatannya bersifat basa dan mengandung fosfor yang tinggi.

Keuntungan dari proses Martin dibanding proses Bessemer dan Thomas adalah sebagai berikut :

a.       Proses lebih lama sehingga dapat menghasilkan susunan yang lebih baik

dengan jalan percobaan-percobaan.

b.      Unsur-unsur yang tidak dikehendaki dan kotoran-kotoran dapat

dihindarkan atau dibersihkan.

c.       Penambahan besi bekas dan bahan tambahan lainnya pada akhir proses menyebabkan susunannya dapat diatur sebaik-baiknya.

Selain keuntungan di atas dan karena udara pembakaran mengalir di atas cairan maka hasil akhir akan sedikit mengandung zat asam dan zat lemas. Proses Martin basa biasanya masih mengandung beberapa kotoran seperti zat asam, belerang, fosfor dan sebagainya. Sedangkan pada proses Martin asam kadar kotoran-kotoran tersebut lebih kecil.

3.      Dapur Listrik untuk baja Campuran

Dapur listrik digunakan untuk pembuatan baja yang tahan terhadap suhu

tinggi. Dapur ini mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai berikut,

a.       Jumlah panas yang diperlukan dapat dapat diatur sebaik-baiknya.

b.      Pengaruh zat asam praktis tidak ada.

c.       Susunan besi tidak dipengaruhi oleh aliran listrik.

d.      Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat

e.       Temperatur dapat diatur

f.       Efisiensi termis dapur tinggi

g.      Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik

h.      Kerugian akibat penguapan sangat kecil

-Proses dapur listrik dibagi menjadi:

a.      Dapur listrik busur nyala api.

Dapur ini berdasarkan prinsip panas yang memancar dari busur api, dapur ini juga dikenal dengan sebutan dapur busur nyala api. Dapur ini merupakan suatu tungku yang bagian atasnya digantungkan dua batang arang sebagai elektroda pada arus bolak-balik atau dengan tiga buah elektroda arang yang dialirkan arus putar. Misalnya pada dapur Stassano busur api terjadi antara tiga ujung elektroda arang yang berada di atas baja yang dilebur melalui ujung elektroda itu dengan arus putar. Pada dapur Girod, arus bolak balik mengalir melalui satu elektroda yang membentuk busur api di antara kutub dan baja cair selanjutnya dikeluarkan melalui enam buah elektroda baja yang didinginkan dengan air ke dasar tungku. Pada dapur Heroult menggunakan dua elektroda arang dengan arus bolakbalik dan dapat juga menggunakan tiga buah elektroda pada arus putar. Arus listrik membentuk busur nyala dari elektroda kepada cairan dan kembali dari cairan ke elektroda lainnya.

b.      Dapur listrik induksi.

Dapur induksi dapat dibedakan atas dapur induksi frekuensi rendah dan dapur induksi frekuensi tinggi. Pada dapur induksi dibangkitkan suatu arus induksi dalam cairan baja sehingga menimbulkan panas dalam cairan baja itu sendiri sedangkan dinding dapurnya hanya menerima pengaruh listrik yang kecil saja.

I. Dapur induksi frekuensi rendah, bekerja menurut prinsip transformator. Dapur ini berupa saluran keliling teras dari baja yang beserta isinya dipandang sebagai gulungan sekunder transformator yang dihubungkan singkat, akibat hubungan singkat tersebut di dalam dapur mengalir suatu aliran listrik yang besar dan membangkitkan panas yang tinggi. Akibatnya isi dapur mencair dan campuran-campuran tambahan dioksidasikan.

II. Dapur induksi frekuensi tinggi, dapur ini terdiri atas suatu kuali yang diberi kumparan besar di sekelilingnya. Apabila dalam kumparan dialirkan arus bolak-balik maka terjadilah arus putar didalam isi dapur. Arus ini merupakan aliran listrik hubungan singkat dan panas yang dibangkitkan sangat tinggi sehingga mencairkan isi dapur dan campuran tambahan yang lain serta mengkoksidasikannya.

Hasil akhir dari dapur listrik disebut baja elektro yang bermutu sangat baik untuk digunakan sebagai alat perkakas misalnya pahat, alat tumbuk dan lain-lainnya

Sumber : http://tugas-mia19.blogspot.co.id/2015/03/proses-pembuatan-baja.html

Proses Pemotongan Kayu untuk Bahan Bangunan

Kayu dikenal sebagai salah satu bahan bangunan. Selain fungsinya sebagai bahan bangunan kayu juga digunakan sebagai bahan bakar, parabot, kemasan (diolah sebagai kertas) dan lain lain.

Indonesia merupakan daerah katulistiwa yang mempunyai hutan hujan tropis yang lebat. Adakah yang tahu bahwa kayu yang berada di sekitar kita terbentuk dari sebatang kayu log atau gelondongan? Bagaimana cara memperoleh potongan-potongan kayu menjadi balok atau papan sehingga bisa kita manfaatkan?

Perlu kita ketahui kayu log yang digergaji   akan menghasilkan beberapa bagian papan atau balok kayu yang mempunyai pola serat sesuai dengan letak bagian kayu tersebut dalam log. Berdasarkan posisi letak asal dalam batang kayu tersebut ada beberapa jenis papan atau balok, yaitu:

1. Papan Tangensial (Flat Sawn)
2. Papan Radial (Quarter Sawn)
3. Papan Semi Radial (Semi Quarter Sawn)
4. Papan Tengah atau Hati.

Posisi masing-masing dalam batang log tampak pada gambar berikut:

Papan Tangensial (Flat Sawn)

Papan Tangensial dibuat untuk menonjolkan keindahan struktur serat kayu atau garis tekstur kayu. Seperti yang diuraikan diatas, maka papan tangensial ini mempunyai arah penyusutan tampak seperti pada gambar berikut ini:

Perbedaan struktur pori kayu gubal yang kosong dan pori kayu teras yang keras dan padat berisi mempengaruhi arah penyusutan dan perubahan dimensi kayu. Bentuk kayu jenis ini labil dan cenderung cekung (cupping). Bila arah serat memanjangnya tidak lurus (berserat bolak-balik), kayu akan cenderung melengkung bila tidak disusun dengan baik.

Papan Radial (Quarter Sawn)

Umumnya orang ingin menggergaji kayu log untuk mendapatkan sebanyak mungkin papan radial karena jenis papan ini paling stabil digunakan sebagai bahan bangunan (konstruksi). Akan tetapi sangatlah sulit untuk mencapainya karena hasil gergajiannya kecil, berkisar sekitar 5 %  hingga 15%.

Papan Semiradial (Semi Quarter Sawn)

Hasil penggergajian kayu log akan menghasilkan juga papan semiradial. Lingkaran tahunnya mempunyai arah diagonal pada penampang papan seperti tampak pada gambar 4. Papan Semiradial ini mempunyai arah penyusutan sesuai dengan arah lingkaran tahunnya serta  letak kayu gubal dan kayu terasnya.

Bentuk penyusutannya menyerupai bentuk intan (diamonding), banyak orang mengira gejal itu sebagai kesalahan akibat sistem pengeringan kayu tetapi hal itu sebenarnya adalah akibat penggergajian.

Papan Tengah atau Papan Hati

Pada hasil penggergajian log dengan sistem belah pasti terdapat papan dengan bagian hati kayu atau biasa kita sebut sebagai papan tengah. Bagian hati kayu yang lunak biasanya akan mudah pecah saat kayu mengering.

Arah penyusutan kayu pada kenyataannya tidak dapat dirumuskan secara matematis, karena kayu berasal dari benda yang hidup yaitu pohon. Kayu yang berasal dari pohon yang berbeda akan mempunyai sifat alami yang khas dan berbeda satu dengan lainnya. Prinsip utama pada penyusutan kayu adalah tetap pada arah tangensial, arah radial dan aksial seperti yang telah dijelaskan di atas. Hanya prinsip ini tidak dapat diterapkan pada keseluruhan bidang papan atau balok dengan sempurna. Karena kestabilan arah dan penyusutan ini bergantung pada asal letak papan dalam kayu log. Bila papan tersebut digergaji dari balok atau log dengan posisi asal miring, arah penyusutan akan lain. Pedoman utama untuk mendeteksi dan menentukan perkiraan perubahan dimensi yang paling mungkin adalah memperhatikan arah serat kayu utama dan lingkaran tahun.

Sumber: https://dwikusumadpu.wordpress.com/2013/05/20/pola-penggergajian-atau-pemotongan-kayu/

Proses Pembuatan Beton

Sebelum Pengecoran

 Pengujian Material

Sebelum pengecoran, dilakuakn terlebih dahulu penyiapan material dan pengjian sebagian material (terutama material utama, yaitu : semenportland, air,  agregat halus dan agregat kasar) serta bahan tambahan yang digunakan.

Pengujian tersebut adalah :

Semen Portland

·         Berat jenis semen

·         Kehalusan semen

·         Konsistensi normall

·         Waktu ikat/setting time

·         Berat isi semen

Air

·         pH

·         sifat – sifat air

Agregat Kasar dan Agregat Halus

·         Berat Jenis dan penyerapan agregat kasar

·         Berat jenis dan penyerapan agregat halus

·         Berat isi agregat

·         Kadar organic agregat

·         Kadar lumpur Agregat

·         Kadar air agregat

·         Bulking faktor

Persiapan silica fume

Sebelum digunakan untuk pengecoran, silica fume yang telah disipakan sesuai takaran dicampur dengan air sampai berbentuk slurry, dengan metode pencampuran mekanis menggunakan mixer, pencampuran tersebut dilakukan sampai benar – benar tercampur merata tanpa adanya gumpalan – gumpalan.

 Persiapan air

Air yang digunakan bersuhu 27^o C, setelah dipersiapkan sesuai kebutuhan, kemudian tambahkan superplasticizer dan kemudian diaduk sampai merata (homogen).

Persiapan agregat

Meskipun kadar lumpur dalam agregat memenuhi syarat, masih perlu pencucian secara konvensional dengan mengaduk pasir didalam wadah besar berisi air supaya kadar lumpurnya hilang, kemudian ditiriskan, dilakukan selam 3 kali berturut-turut, pencucian tersebut dilakukan setelah diadakan pengujian kadar lumpur. Agregat hasil pengujian didiamkan sampai SSD baru kemudian diadakan pengjian (agregat) yang lainnya.

Karena agregat yang dipersiapkan dipilih (dibeli) secara acak mak perlu dilakukan penggabungan agregat, disamping untuk mendapatkan gradasi yang baik (well graded), juga untuk memenuhi criteria zona 1, seperti yang tertera dalam mix design. Untuk analisa gradasi agregat halus dan agregat kasar diperlakukan menurut gradasi ASTM C-33-78. Untuk penggabungannya dilakukan dengan metode Road Note Number 4 (RN-4)

Selama Pengecoran (Pembuatan Beton)

Pembuatan beton dilakukan didalam ruangan yang terlindung dari panas matahari secara langsung. Pengadukannya menggunakan mesin pengaduk (mixer), bertenaga listrik. Bahan-bahan dimasukkan kedalam mesin pengaduk agregat halus dan semen putih secara bersamaan, dan diaduk selama  5 menit dengan tujuan agar terjadi agregat tercampur secara homogen dan merata.

Kemudian tambahkan silica fume yang berbentuk slurry, aduk selama 5 menit.  Setelah seluruh bahan-bahan kering tercampur secara homogen, mulai menambahkan secara bertahap agregat kasar berturut-turut air yang telah dicampur dengan superplasticizer dimasukkan kemudian diaduk selama 15 menit.

Setelah menjadi campuran beton, adukan tersebut dituang ke wadah yang kemudian di masukkan kedalam cetakan silinder, tiap pemasukan 10 cm ditumbuk dengan besi penumbuk selama 25 kali secara merata hal tersebut dilakukan sampai cetakan benda uji terisi penuh, pengecoran benda uji tersebut dilakukan pada meja penggetar (vibrator).

Setelah pengecoran

Setelah 1 hari (24 jam) benda uji tersebut dikeluarkan dari cetakan dan kemudian direndam dalam air tawar yang bersih bersuhu 27^oC (sama dengan air yang digunakan dalam pengecoran), meskipun terjadi fluktuasi suhu air antara malam hari dan siang hari, namun sangat kecil yaitu berkisar antara 1 sampai 2^oC.

Sumber: http://cukipz.blogspot.co.id/2011/01/cara-pembuatan-beton.html

Proses Pembuatan Semen

Semen adalah salah 1 bahan utaman pembuatan beton. Fungsi utama semen adalah untuk merekatkan bahan baku beton lainnya seperti agregat, baja tulangan, dll. Selain itu semen juga dapat berfungsi sebagai perlindungan beton terhadap serangan kimia.

Bahan baku semen antara lain sebagai berikut :

·         Batu Kapur

·         Tanah Liat

·         pasir besi

·         pasir silikat

·         gypsum

Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan : 

1.       Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik semen.

2.       Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur sehingga berbentuk serbuk.

3.       Bahan kemudian dipanaskan di preheater

4.       Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal klinker

5.       Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi

6.       Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-bola baja sehingga menjadi serbuk semen yang halus.

7.       Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip tangki minyak pertamina)

8.       Dari silo  ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

Sumber: http://www.semenpadang.co.id/?mod=profil&kat=&id=4